Полезные статьи

Как правильно выбирать и использовать ножи

image001

Когда приходит пора покупать новые дисковые ножи продольной резки , необходимо принять во внимание несколько аспектов. Скорее всего вы дадите предварительные заказы на нужные вам ножи сразу нескольким производителям, основываясь на следующих параметрах :

  1. Толщина материала, который нужно резать.
  2. Спектр изменения ширины готовых полос.
  3. Размеры ножей для каждой толщины материала.
  4. Количество ножей для каждой толщины.

 Эмпирическое правило 3x/5x

Практика показывает, что если обозначить максимальную толщину материала через Н,  то необходимо выбирать нож, толщина которого находится где-то в промежутке 3Н-5Н, поскольку нож должен быть в состоянии выдержать максимальную предполагаемую нагрузку.

 

Если, например, предполагается резать материал толщиной до 0.187 дюйма, нужно  выбирать нож толщиной между 0.561 (3x) и 0.935 (5x) дюйма. Как правило эти размеры округляются до 0.500 и 0.750 дюймов соответственно. (На практике мало кто станет использовать 0.750-дюймовый нож, и еще меньше 0.935-дюймовый нож iдля резки стального рулона толщиной 0.187-дюймов.)

 

Над этим принципом выбора толщины ножей очень часто подшучивают, поскольку если спрашивать разных людей, всегда получаешь разные ответы. А дело в том, что нож толщины “3Н” подойдёт для более тонких рулонов и будет стоить дешевле, однако такой нож не будет обладать достаточной жесткостью для резки рулонов средней и высокой толщины.

Нож толщиной 5Н будет обладать достаточным запасом жесткости, но такой нож окажется просто гигантским для большинства разновидностей материала. Большинство компаний не станет тратиться на 0.750-дюймовый нож, когда можно вполне обойтись 0.500-дюймовым.

 

Так что наиболее “популярным” окажется в этом случае 0.500-дюймовый нож. Некоторые руководствуются соображениями экономии; другие выбирают такой нож, поскольку толщина 0.500-дюйма упрощает расчеты, а при необходимости можно поставить двойной нож.

 

Часто случается, что центры заказывают такие же ножи, которые использовались ранее – что вполне разумно, если с такими ножами не было проблем. К сожалению, обслуживающий персонал линии не всегда понимает, что те или иные проблемы связаны именно с недостаточной толщиной режущего ножа.

 

Проблема боковой деформации ножа при резке

Использование слишком тонких ножей может быть причиной двух существенных дефектов качества готового материала. Прежде всего, при боковой деформации ножа происходит изменение ширины нарезаемой полосы – настолько ощутимое, что получаемая полоса может быть шире или уже заданной ширины, в результате чего приходится переустанавливать ножи, а изделие может оказаться непригодным. В других случаях отклонение бывает нестабильным, гуляющим туда-сюда, в результате чего полоса имеет волнистость, если замерить микрометром.

figure1 

Figure 1

Кроме того, что отклонение ножа может быть нестабильным само по себе, нож также отклоняется на разную величину в зависимости от положения на валу. Ножам, установленным в середине вала слиттера просто “некуда деваться” , ведь на них в равной степени действуют силы сверху, снизу и с боков – можно сказать, их положение находится “под контролем”. А вот установленные по краям ножи, обрезающие края рулона, уже не имеют такой уравновешивающей силы, которая бы передавалась от соседнего реза. В таком положении ничто не препятствует отклонению ножа наружу, и оно может быть настолько ощутимым, что край рулона вообще перестает обрезаться.

 

ПРИМЕЧАНИЕ: Если ваша главная проблема состоит в том, что плохо обрезается край рулона, вам надо удвоить толщину боковых ножей. Figure 1 показывает, как это может быть сделано на ноже “папа” путем добавления еще одного ножа с внутренней стороны реза (если позволяет ширина).

 

Но как быть, если нарезаемая полоса слишком узка для добавления еще одного ножа с внутренней стороны? Самое простое решение будет в том, чтобы взять сточенный нож меньшего внешнего диаметра, а еще лучше старый нож для обрези на 0.5 дюйма меньше. Такой нож можно установить снаружи рабочего ножа, как показано на Figure 2.

figure2

Figure 2

Учитывая направление отклонения ножа, это будет на так эффективно, как в первом случае; но за неимением лучшего вполне подойдёт.

 

Другой дефект качества изделия при использовании слишком тонких ножей состоит в том, что отклонение ножа вызывает прогиб в нарезанной полосе. При малой ширине , обчно менее 2.000 дюймов, вызванное отклонением ножа изменение зазора с любой стороны может заставить материал выгибаться после выходи из слиттера.

 

Уменьшение отклонения

Доступные средства снижения отклонения ножа довольно просты. Один метод в том, чтобы удвоить толщину ножа. То есть, использовать два ножа одинакового внешнего диаметра, задними сторонами друг к другу. Например, если используются 0.500-дюймовые ножи, сложите два вместе и получится 1.00-дюймовый нож. Some of the better shimless software programs allow you to enter additional knife sizes as needed, which makes this an easy fix.

 

Как правило, два ножа по 0.500-дюйма не являются эквивалентом одного 1-дюймового ножа. Поскольку существует возможность проскальзывания между поверхностями двух ножей, суммарную толщину следует уменьшать на 25% для сдвоенного ножа. То есть, два  0.500-дюймовых ножа будут соответствовать одному  0.750-дюймовому ножу, а два ножа по 0.250-дюйма надо считать как один 0.375-дюймовый нож.

 

Гораздо менее желательный, хотя и столь же эффективный метод состоит в стачивании рабочего ножа для уменьшения внешнего диаметра. Это наименее желательный метод, учитывая стоимость стачивания ножа и резины, не говоря о сокращенном сроке жизни ножа.

figure3 

Figure 3

Очевидным выходом из описанной выше ситуации будет покупать более толстый нож, но насколько толще он должен быть? При нарезании узких полос (менее 2.000 дюймов ширины), надо учитывать дополнительные соображения, поскольку при такой малой ширине очень легко получить вогнутость полосы. Figure 3 показывает, насколько толстым должен быть нож по отношению к заданной высоте над поверхностью проставочных колец при узкой ширине нарезаемой полосы. Этим важным параметром часто пренебрегают.

 

У вас также могут возникнуть дополнительные осложнения, если вы покупаете ножы на замену сточенным старым, но вам не довелось видеть в работе эти ножи, когда они еще были новыми. Если вам повезло и на заводе еще работает кто-то из тех, кто присутствовал при установке оборудования или хотя бы застал время, когда эти ножи были только что установлены, он вам скорее всего сообщит, что в то время проблемы выгибания полосы случались значительно чаще. Это естественно, поскольку при стачивании ножей и уменьшении внешнего диаметра исчезают и такие дефекты.

 

В производимых сегодня линиях ножи обычно возвышаются над проставочными кольцами примерно на 1.500 дюйма. В линиях, выпущенных 10 лет назад, эта величина была от 1.750 до 2.000 дюймов. Слишком высокий нож, как правило, вызывал прогиб полосы.

 

Таким образом, отклонение ножа зависит не только от толщины полотна, но и от высоты ножа над проставочными кольцами (которые составляют основную опору ножа). Всегда можно прибегнуть к принципу “5Н”, но иногда это будет слишком при нарезании узких полос. А иногда даже нож толщиной в 7-1/2 раза толще материала всё же не может противостоять действующим на него силам.

 

Альтернативный подход состоит в том, чтобы использовать для нарезки узких полос сточенные\использованные ножи, которые дают меньший эффект прогиба полосы. А новые ножи следует использовать на более широкой резке, где вероятность прогиба значительно меньше.

 

Заключение

При продольной резке на одном резе, как правило, действуют разделяющие силы в тысячи фунтов. Величина этих сил определяется диаметром ножа, толщиной и твердостью разрезаемого материала, а также величиной вертикального прохождения ножа через материал. Все эти факторы влияют на отклонение ножа, отклонение шпинделя, горизонтальное смещение ножа, а, в конце концов, и на качество получаемой полосы.

Хотя полностью нейтрализовать эти воздействия не удастся, ваша цель должна состоять в том, чтобы свести к минимуму другие нагрузки на ножи и материал в процессе продольной резки.

 

 

Автор Jim Wilcox 

May 30, 2001

 

Подготовка штрипса для

сварки труб методом ERW

 

Подготовка кромки металлической полосы перед использованием в трубосварочной линии контактной или индукционной сварки сопротивлением существенно сказывается на качестве конечного продукта. Позаботьтесь о необходимых подготовительных операциях, если хотите получить продукт соответствующего качества.

Качественный сварочный шов начинается с хорошей подготовки (свариваемой) кромки.

При производстве труб на сварочном стане сварки сопротивлением (ERW) данное обстоятельство имеет решающее значение. Идеальную кромку практически невозможно получить непрерывной обрезкой кромки на полосах одной ширины или при нарезке одного рулона на несколько полос.

Как в случае обрезки кромки на штрипсе одной ширины, так и при продольной резке (штрипса на несколько полос) с обрезкой кромки для нас критично добиться удаления одинакового количества металла с каждой стороны для получения полосы нужной ширины и формы кромки, нужного качества сварного шва и нужных размеров трубы.

В процесс получения трубы входят три отдельных операции, которые оператору необходимо тщательно контролировать - подготовка кромки полосы, формовка полосы, сварка краёв (сопротивлением).

Данная статья рассматривает три аспекта подготовки кромки:

1. Необходимость получения наиболее чистых, гладких и твердых обрезных кромок для получения наиболее ровного и качественного сварочного шва

2. Основные механизмы резки

3. Стандарты для обрезного края, к которым необходимо стремиться, чтобы оператор сварочного стана мог добиться наилучшего качества сварного шва. Поскольку данная статья рассматривает не высокочастотную сварку, необходимо внимательно рассмотреть характеристики тока в процессе сварки.

Глубина проникновения в края металла перед закрытием "V" для сварочного узла частотой 450,000 цикла в секунду (cps) составляет примерно 1/32 дюйма. Заусенцы, шероховатости и другие дефекты на соединяемых поверхностях, достигающие размеров 1/32 дюйма привести к дефектам сварки. Также острые выступы и неровности приведут к скачкам тока высокой частоты.

Хотя неровности на краях проходят через защемляющие клети, они могут смещаться с поверхности из-за очень сильного нагрева. Эти неровности могут затем окисляться на обеих сторонах и образовывать дефект, известный как "черное пятно". Смещение таких неровностей вызывается нагревом и токами высокой частоты в свариваемом "V"-участке.

Когда свёрнутый лист выходит из последней защемляющей клети, он проходит через индуктор или движущийся контакт. Края нагреваются равномерно, если они параллельны друг другу в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Если же нижние рёбра ближе друг к другу, чем верхние - как оно обычно и происходит, - то нагрев будет сильнее там, где рёбра ближе.

Если свариваемые края ровные, чистые и твёрдые, то единственный род дефектов может быть вызван чрезмерным или недостаточным нагревом.

Если из-за слишком высокой мощности возникают условия избыточного нагрева, могут возникать такие дефекты как выступы и провалы. Если настройки мощности при постоянной скорости приводят к слишком холодным условиям сварки, тогда появляются дефекты в виде тестообразного шва, "холодного" шва или отсутствия шва.

Механика резки дисковыми ножницами.

Рис.1 Резка между двумя дисковыми ножами с зазором.

 

Резка между двумя дисковыми ножами с зазором.

Основными соображениями для использования вращательной резки для удаления или отделения материалов являются следующие:

1. Требования мощности и усилия.

2. Производительность механизмов.

3. Влияние процесса на физические свойства материалов.

4. Качество отделяемой поверхности.

Оператор никак не может влиять на форму кромки. Форма заготовки, хорошая или плохая, зависит от формы поперечного сечения исходного материала.

Проблемы, приводящие к плохой форме, включают волнистый край, загнутый край, прогиб, разнотолщинность, волнистость. Заготовка может быть пригодна для процесса сварки труб методом ERW даже при наличии вышеупомянутых дефектов.

Когда заготовка пропускается через роторные ножницы, материал проходит через пару дисковых лезвий, которые надеты на параллельные валы и образуют зазор или ступеньку. Окружности дисков пересекаются, что приводит к пережимающему усилию и разделению материала (см. рис. 1).

Сами лезвия совершают лишь частичный рез сверху и снизу. Остальное переламывается или крошится. Именно та часть, которая крошится, производит кромку с дефектами в процессе сваривания труб по ERW технологии.

Перед изучением отрезного края заготовки производителю необходимо обдумать цели, к которым он стремится.

Рис.2 

Сечение Рис.2A демонстрирует теоретически совершенный образец обрезной заготовки. Края чистые, однородные, без заусенцев и идеально прямоугольные.

Если можно было бы получать такую кромку, то проблемы в процессе сварки могли бы быть сведены к минимуму. Но это невозможно из-за того исходного материала, с которым производителю приходится работать. Рис.2B демонстрирует теоретическое сечение горячекатаного штрипса. Рис.2C показывает полосы, образующиеся при продольной резке штрипса.

Соотношение реза к разлому определяется химическим составом и твёрдостью заготовки, а также зазором между нижним и верхним дисковыми ножами. Этот зазор определяется по толщине заготовки и качеству отрезной кромки. Цель состоит в том, чтобы делать как можно больший рез, но при этом предотвращать слишком скорый износ ножа.

Микроскопическое исследование отрезной кромки покажет, что она представляет из себя комбинацию закатывания, реза, разрыва и конечного заусенца.

Качество отрезной кромки будет определяться величиной зазора между дисковыми ножами. Заточка и износ ножей также скажется на качестве кромки.

По мере усиления пластической деформации и проникновения лезвия начинается закатывание края. Закатывание края является результатом комбинированного действия сжатия, пары сил в результате давления ножей, и зазора между ножами (см. рис. 3).

Рис.3

 

По мере проникновения лезвия образуется сглаженная поверхность. Эта поверхность относительно плоская, гладкая и однородная, и она приходится лишь на небольшую часть толщины заготовки. По мере протягивания заготовки через ножи, проникновение углубляется до тех пор, пока усилие не превысит прочность заготовки. Тогда происходит разрыв.

Поверхность разрыва предстаёт взгляду как гранулированная и приходится на большую часть толщины заготовки.

Далее идёт заусенец. Он присутствует почти всегда и является результатом смещения материала из-за действия давления и скруглённой (затуплённой) части режущей кромки.

Состояние края после реза

Было бы ошибкой обсуждать стандарты качества отрезной кромки, получаемой в процессе изготовления труб по технологии ERW без учёта факторов, определяющих общее качество заготовки.

Пользователи ERW трубосварочных станов понимают, что продольная резка и обрезка кромки могут привнести такие дефекты, которых не было у исходных материалов. Обрезка кромки и продольная резка не влияют на твёрдость и химический состав, но они влияют на вид поверхности, ширину, плоскостность, кривизну и волнистость краёв. А эти факторы влияют на качество и пригодность получаемой трубы.

Рис.4

Если заготовка не поддерживается в поперечном направлении роликами на всю ширину заготовки и прижимными роликами на входной и выходной сторонах продольной и обрезной секций, она будет выгибаться ближе к центру, при этом обрезная ширина окажется шире заданной. Это особенно верно для заготовок труб большого диаметра.

Наиболее важными характеристиками заготовки для изготовления сварных труб на ERW оборудовании являются:

1. Вид поверхности.

2. Форма.

3. Точность размеров.

4. Равномерность прочности.

5. Кромка.

Зазор между ножами наиболее сильно сказывается на качестве поверхности кромки. Рис.4 показывает различные формы кромки при разных зазорах ножей.

Зазор вычисляется всегда как процент от толщины заготовки. Рис.4 показывает 2 типа краёв и приводит данные для 5 типов краёв.

Подобные таблицы данных, которые оператору линии следует собирать в процессе работы, послужат хорошим началом осуществления статистического контроля процесса (SPC). Существует целый ряд (измерительных) устройств, позволяющих оценить качество поверхности.

Самым простым методом проверки поверхности кромки будет сравнить с имеющимся образцом. Такой образец может быть произведен в заводских условиях, чтобы давать понятие о допустимом качестве кромки.

Другие составляющие, оказывающие действие на качество заготовки в процессе производства сварных труб методом ERW включают оборудование, набор инструмента, техобслуживание, последовательность операций.

Хотя некоторые неровности края могут быть закатаны в поверхность и впоследствии стать причиной проблем при сварке, другие могут быть более заметными и их не удаётся сравнять с поверхностью.

Существует как минимум два вида оборудования для выравнивания отрезного края заготовки после использования роторных ножниц. Старейшим является строгальщик кромки, также называемый «скайвер». Другой тип - фрезеровщик кромки (edge miller).

Фрезеровщик может использоваться вместе с имеющимся устройством резки, либо просто для подготовки кромки штрипса. Обычно фрезеровщик удаляет от 10 до 15 мм с каждой стороны при нормальной производственной скорости. При сниженной скорости он снимает 1-1.5 дюйма (37.5 мм) с каждой стороны.

Подведём итог:

В среде нынешней рыночной конкуренции, когда всем нужен продукт высокой надежности и качества, производители труб должны максимально использовать все возможности производственных процессов. Иначе им просто не удастся удовлетворить спрос.

Производителям труб необходимо иметь сравнительную методику для определения качества кромки листа, отправляемого в трубосварочный стан. На основании полученных данных можно составить таблицы статистического мониторинга процессов с целью повышения точности в обработке кромки. Такие таблицы могут даже поставить производителя перед тем фактом, что имеющееся у него оборудование недостаточно для получения кромки нужного качества для хорошего сварного шва.

Автор: Лью Уоррен

30 мая 2001 года.

 Избежать проблем с резкой…и не сойти с ума

 

Проблемы, возникающие при продольной резке штрипса, включают низкое качество края, заусенцы на краях, волнистость, Серповидность, выгнутость, отметины от ножей, несоответствие ширины заданным спецификациям. Некоторые проблемы объясняются низким качеством металла; однако, гораздо большее число проблем объясняется различными параметрами, задаваемыми в процессе резки.

ris

Хороший инструмент резки и его правильное использование дадут хороший край.

Множество проблем возникает в процессе резки. Проблемы, возникающие при продольной резке штрипса, включают низкое качество края, заусенцы на краях, волнистость, Серповидность, выгнутость, отметины от ножей, несоответствие ширины заданным спецификациям.

Первое, на что следует обратить внимание, это кромка.

Как определяется хорошая кромка? Это не так уж трудно. Исследуйте кромку визуально! На большинстве используемых толщин для этого вполне достаточно 30-кратного увеличения. На кромке обычно имеется блестящая зона и блёклая зона. Если их разделяет ровная граница и обе зоны имеют ровную поверхность, кромка считается хорошей (см. рис.  1). Если линия неровная или слом шероховатый, то это плохой край.

Продольная резка предусматривает большое количество параметров, большинство из них поддается настройке. Для достижения хороших результатов резки необходимо настраивать их оптимальным образом.

ris1

Рис.1

(Хорошая) продольная резка часто рассматривается как искусство, однако последнее время её начинают воспринимать как науку. Благодаря развитию оборудования, инструментария и программного обеспечения, многие параметры теперь поддаются точной настройке, благодаря чему появилась возможность повысить качество продольной резки до не достижимого ранее уровня.

Настраиваемые параметры

Зазор Ножа. Горизонтальный зазор между ножами играет наиболее важную роль (см. рис.  2). В прошлом зазор между ножами практически всегда был установлен на стандартную величину в 10 % от толщины металла. Например, зазор в 0.008-дюйма использовался при резке металла толщиной 0.080 дюймов. Имеется несколько толщин и типов металла, на которых это правило (10% от толщины) работает сносно; однако, ни для какого типа 10% не является идеальным параметром.

Чем тоньше металл, тем труднее бывает "поймать" нужный зазор. Ну а на более толстом металле старые правила ещё меньше применимы. Новые типы металлов выпускаются с прицелом на вполне конкретные нужды, их механические качества заметно отличаются от прежних, "низко технологичных" металлов. И это утверждение остается верным для резки стали, алюминия, меди, бронзы, сплава, или любого другого современного металла. Каждый из материалов имеет свой оптимальный зазор, и даже подобный металл из другого источника или другой толщины может требовать (и обычно требует) другого зазора.

Избыточный вертикальный зазор, или перехлёст, бывает причиной многих дефектов штрипса, включая волнистость, выгнутость, Серповидность и отметины от ножа. Это может также привести к повреждению инструмента, ножей и проталкивающих колец, и даже стать причиной износа оборудования.

ris2 

Рис.  2
Горизонтальный зазор между ножами является самым важным регулируемым параметром, влияющим на качество реза.

 

Как же определить правильный зазор? Очень просто! Такой, который даёт наилучший результат. Дело в том, что продольная и поперечная резка -  очень сложный процесс. Не существует каких-то выведенных формул, которые бы всегда безошибочно работали - или хотя бы работали для большинства случаев. Поэтому важнейшим методом является рассмотреть результат и соответственно регулировать зазор.

Инструмент. Инструмент составляет очень важную часть в этом уравнении. Инструмент влияет как на хороший результат, так и на плохой. Если инструмент качественно изготовлен и поддерживается в должном состоянии, то он не только будет производить хорошую кромку, но и прослужит дольше. Если же инструмент низкого качества и\или используются пластиковые проставки, то хорошего качества кромки добиться трудно и даже невозможно.

Операторы обычно приобретают немалый опыт в "корректировке" настроек. Но если бы настройки не требовали корректировки, можно было бы сэкономить массу времени и двигаться дальше. Гораздо более выгодно изначально задавать правильные настройки.

Для получения ровных краёв надо иметь хороший инструмент, содержать его в хорошей форме и правильно использовать. Если проставочные кольца и диски повреждены, они не будут сидеть ровно. Это значит, нельзя будет получить равномерного показателя горизонтального зазора. Вдобавок, ножи будут болтаться и давать колебания величины зазора, давая кромку плохого или неравномерного качества.

 

ris3 

Рис.  3
Поврежденный инструмент является причиной биения ножей, что вызывает сколы, или риски на рабочей поверхности ножа.

Это пагубно влияет на качество производимой ленты.

При повреждённом инструменте ножи могут цепляться, что приведет к щербинам и выбоинам на режущей кромке ножа (см. рис.  3). Инструмент, использование которого не соответствует его правильному применению,  будет вести себя так же, как и поврежденный инструмент. "Беспроставочный" инструмент означает, что проставочные кольца и элементы не требуются, если всё же приходится пользоваться проставочными кольцами, значит что-то не в порядке. Беспроставочный инструмент производится уже на протяжении около 20 лет, так что некоторые образцы уже поизносились.

В дополнение к вышесказанному, проставочные кольца из легких материалов более легки в работе и помогают избегать погрешностей и усталости персонала (см. рис.  4).

Высококачественный инструмент даёт хорошие рабочие настройки, позволяет контролировать качество кромки, продлевает срок службы ножей. Если возникают проблемы в процессе продольной резки и вы подозреваете причину в плохом инструменте, проверьте инструмент на наличие дефектов, либо пригласите специалистов для такого обследования.

Машины. Однако, хороший инструмент не устранит ВСЕХ проблем. Если за машиной нет должного ухода, подшипники разболтаны или фланцы повреждены, качество продукта будет оставлять желать лучшего. Помочь здесь может техническая помощь и обучение от классных специалистов в данной области.

Заусенцы. Такой дефект как заусенец может появиться в процессе продольной резки. Первой причиной заусенца может быть горизонтальный зазор ножей -  слишком большой или слишком маленький. При этом неверный зазор автоматически даёт плохую кромку. Заусенец, по сути дела, является одним из показателей плохой кромки.

При слишком большом зазоре металл будет растягиваться под ножом и затем рваться.

ris4 

Рис.  4

При слишком узком зазоре процесс резки потребует гораздо большего усилия. Ну а единственным способом дать большее усилие является снижение ножа по вертикали, что, в свою очередь, даёт заусенец.

Тупой нож также производит заусенец, так как металл натягивается на тупую кромку и затем рвётся. Поэтому очень важно использовать такой нож, который подходит именно для ваших операций. Слишком быстро тупящийся нож  станет причиной заусенца. С другой стороны, если нож легко крошится, то вам придётся слишком часто всё перенастраивать и вы потеряете драгоценное время. Желательно использовать наиболее износостойкий нож, у которого режущая кромка сохраняет остроту как можно дольше. Чем меньше возможностей тонких настроек у вашего оборудования, тем твёрже должны быть ваши ножи.

Слишком большой вертикальный зазор (перехлёст ножей) тоже будет давать заусенец.

Волнистый край. Хотя волнистый край может быть вызван напряжениями внутри металла, по большей части он возникает из-за погрешностей в процессе продольной резки. Избыточный вертикальный зазор (перехлёст) может создавать волнистый край. Другая причина может быть в неправильном использовании проставочных колец. При слишком малом внешнем диаметре проставочных колец вам придётся постоянно снижать ножи, чтобы избежать проскальзывания. При слишком больших кольцах металл станет растягиваться по краям. Отсутствие параллельности также даёт волнистость кромки.

Отметины от ножей. Отметины от ножей почти всегда появляются из-за неправильного использования проталкивающих колец. В прошлом все проталкивающие кольца имели одинаковые размеры и твёрдость. Даже сегодня некоторые производители наматывают изоленту на не режущую поверхность ножа, чтобы он не оставлял отметин на металле. Если вы тоже так делаете, лучше прекратите! Во-первых, наматывать изоленту на ножи опасно; к тому же, это приводит к низкому качеству кромки, заусенцам и волнам. Правильное использование проталкивающих колец включает использование колец формы папа-мама, также колец разных цветов, размеров и твёрдости. Размеры и твёрдость не являются абсолютными константами и разнятся от машины к машине. Эти размеры необходимо варьировать в зависимости от твёрдости и толщины (рабочего) металла. 

Серповидность. Серповидность может возникать из-за напряжений внутри бобины. Если серповидность всегда идёт в одном и том же направлении, очень легко проверить, является ли источником серповидности сам материал, если резать рулон в перевернутом положении.  Если при этом серповидность пойдёт в противоположном направлении, значит, причина была в напряжениях внутри рулона. В противном случае серповидность возникла в процессе продольной резки.

Такой вид серповидности получается, если штрипс режется узкими полосами и горизонтальный зазор отличается от края к краю. Кромки такой полосы будут отличаться друг от друга. Например, с одной стороны кромка может быть хорошего качества, с другой стороны окажется слишком растянутой.

Выгнутость. Как и серповидность, выгнутость может появляться как из-за дефектов штрипса, так и в процессе резки. Обычно выгнутость появляется из-за избыточного  вертикального зазора или проталкивающих колец неправильного размера. Если кольца -   «папа» слишком большие или кольца – «мама» слишком маленькие, может появиться выгнутость.

Ширина реза. Ширину можно точно корректировать. Некоторые из причин, по которым ширина нарезанной полосы может расходиться с заданными параметрами, включает неправильно заданный зазор, неподходящий или изношенный инструмент, плохое обслуживание машин или неправильное использование проталкивающих колец. Различные металлы по-разному реагируют на процесс горизонтальной резки.

В общем случае, если вы собираетесь резать на ширину в 12 дюймов, вам надо устанавливать расстояние чуть больше 12 дюймов между "мама" - ножами. Насколько именно шире - будет зависеть от толщины самого металла, ширины резки, типа металла и его физических характеристик. Дополнительная ширина будет заметнее для более толстых металлов и менее заметной на более тонких. В дополнение к этому учитывается отклонение оси, отклонение ножа, точность настроек, правильное использование проставочных колец, общее состояние машины - все эти вещи принимаются в расчёт при вычислении точной величины расстояния между ножами. В наш век требования к точности столь высоки, что довольно часто встречаются допустимые погрешности порядка 0.001 дюйма.

Наконец, для каждой машины, металла и инструмента действуют свои правила. Поэтому следует вести тщательные записи результатов каждой операции и последовательно улучшать качество на основании такого мониторинга.

Чем больше производителю инструмента известно о вашей работе, тем легче им будет помочь вам выбрать нож из подходящего металла и проконсультировать по величине зазора. Если вам не понятны принципы грамотного использования проталкивающих колец, то настроить машину правильным образом будет затруднительно. Поскольку существуют буквально сотни рецептов эффективного использования проталкивающих колец, вам необходимо консультироваться с производителем оборудования. Очень полезно будет пройти обучение и практику по продольной резке, так как один и тот же сценарий может не сработать для двух разных конфигураций оборудования.

Автор: Аль Зельт
7 Марта 2006

Вверх
MMS International